1. Qalıq stress çox yüksəkdir
Proses əməliyyatında enjeksiyon təzyiqini azaltmaqla qalıq gərginliyi azaltmağın ən asan yoludur, çünki enjeksiyon təzyiqi qalıq gərginliklə mütənasibdir.
Əgər plastik hissələrin səthindəki çatlar ətrafda qara rəngdədirsə, bu, enjeksiyon təzyiqinin çox yüksək olduğunu və ya qidalanma miqdarının çox az olduğunu göstərir.Enjeksiyon təzyiqi düzgün şəkildə azaldılmalı və ya qidalanma miqdarı artırılmalıdır.Aşağı material temperaturu və qəlib temperaturu şəraitində formalaşma zamanı boşluğu doldurmaq üçün daha yüksək enjeksiyon təzyiqindən istifadə etmək lazımdır, nəticədə plastik hissələrdə çox miqdarda qalıq gərginlik yaranır.
Bu məqsədlə, silindr və qəlibin temperaturu lazımi qaydada artırılmalı, ərimiş material ilə qəlib arasındakı temperatur fərqi azaldılmalı, qəlib embrionunun soyuma müddəti və sürətinə nəzarət edilməlidir, beləliklə, qabın oriyentasiyasına nəzarət edilməlidir. molekulyar zəncir daha uzun bərpa müddətinə malikdir.
Bundan əlavə, qeyri-kafi qidalanmanın təmin edilməsi və plastik hissələrin büzülməsi və əyilməsinin təmin edilməməsi şərti ilə təzyiqin saxlanma müddəti müvafiq olaraq qısaldıla bilər, çünki təzyiqin saxlanma müddəti çox uzundur və çatlara səbəb olan qalıq gərginlik yaratmaq asandır.
Kalıp dizaynında və istehsalında minimum təzyiq itkisi və yüksək enjeksiyon təzyiqi ilə birbaşa qapıdan istifadə edilə bilər.İrəli qapı çoxlu iynə nöqtəli qapıya və ya yan qapıya dəyişdirilə bilər və qapının diametri azaldıla bilər.Yan qapını dizayn edərkən, formalaşdıqdan sonra qırılan hissəni çıxara bilən flanş qapısı istifadə edilə bilər.
2. Xarici qüvvələr qalıq stress konsentrasiyasına səbəb olur
Plastik hissələrin buraxılmasından əvvəl, ejeksiyon mexanizminin kəsik sahəsi çox kiçikdirsə və ya ejeksiyon çubuğunun sayı kifayət deyilsə, ejeksiyon çubuğunun yeri ağlabatan deyil və ya quraşdırma əyilməsi, zəif tarazlıq, boşalma mailliyi. qəlib qeyri-kafidir, boşalma müqaviməti çox böyükdür, xarici qüvvə səbəbindən stres konsentrasiyası ilə nəticələnəcək ki, plastik hissələrin səthi çatlayır və qırılır.
Normal şəraitdə bu cür nasazlıq həmişə ejektor çubuğunun ətrafında baş verir.Bu cür uğursuzluqdan sonra, ejeksiyon cihazını diqqətlə yoxlamaq və tənzimləmək lazımdır.Ejektor çubuq sökülmə müqavimətinin çıxıntılı, möhkəmləndirici çubuqlar və s. kimi hissəsində yerləşdirilir. Dokratlama çubuqlarının sayı məhdud domkrat sahəsinə görə genişləndirilə bilmirsə, kiçik bir sahədən və çoxlu çubuqlardan istifadə üsulu. qəbul oluna bilər.
3. Metal əlavələr çatlara səbəb olur
Termoplastiklərin istilik genişlənmə əmsalı poladdan 9-11 dəfə, alüminiumdan isə 6 dəfə böyükdür.Buna görə də, plastik hissələrin içindəki metal əlavələr plastik hissələrin ümumi büzülməsinə mane olacaq, nəticədə böyük dartılma gərginliyi yaranacaq və çox miqdarda qalıq gərginlik əlavələrin ətrafında toplanaraq plastik hissələrin səthində çatlara səbəb olacaqdır.Bu şəkildə, metal əlavələr əvvəlcədən qızdırılmalıdır, xüsusən də plastik hissələrin səthində çatlar maşının başlanğıcında meydana gəldikdə, əksəriyyəti əlavələrin aşağı temperaturundan qaynaqlanır.
Kalıplama xammalının seçimində, mümkün qədər yüksək molekulyar qatrandan da istifadə edilməli, aşağı molekulyar qəlibləmə xammalından istifadə edilməlidirsə, əlavənin ətrafındakı plastik qalınlığı daha qalın, polietilen, polikarbonat, poliamid, sellüloza asetat üçün nəzərdə tutulmalıdır. plastik, əlavənin ətrafındakı plastik qalınlığı əlavənin diametrinin ən azı yarısına bərabər olmalıdır;Polistirol üçün metal əlavələr ümumiyyətlə uyğun deyil.
4. Xammalın düzgün seçilməməsi və ya çirklənməsi
Müxtəlif xammalın qalıq stressə həssaslığı fərqlidir.Ümumiyyətlə, qeyri-kristal qatran, kristal qatrandan daha çox qalıq stresin yaratdığı çatlara meyllidir.Emici qatran və daha çox təkrar emal edilmiş materialla qarışdırılmış qatran üçün, çünki uducu qatran qızdırıldıqdan sonra parçalanacaq və kövrək olacaq, kiçik qalıq stress kövrək çatlamağa səbəb olacaq və daha yüksək təkrar emal edilmiş material tərkibinə malik qatran daha çox çirklərə, daha yüksək uçucu tərkibə, aşağı material gücü və stress krekinq istehsal etmək asan.Təcrübə göstərir ki, aşağı özlülüklü boş qatranı çatlamaq asan deyil, buna görə istehsal prosesində müvafiq formalaşdırma materialını seçmək üçün xüsusi vəziyyətlə birləşdirilməlidir.
Əməliyyat prosesində, əridilmiş material üçün ayırıcı da xarici bir cisimdir, məsələn, düzgün olmayan doza da çatlara səbəb olur, onun dozasını azaltmağa çalışmalıdır.
Bundan əlavə, plastik enjeksiyon maşını istehsalla əlaqədar xammal çeşidini dəyişdirməli olduqda, bunker qidalandırıcı və quruducuda qalan materialı təmizləməli və silindrdə qalan materialı təmizləməlidir.
5. Plastik hissələrin zəif struktur dizaynı
Plastik hissələrin strukturunda kəskin künclər və boşluqlar ən çox gərginlik konsentrasiyası yaradır və plastik hissələrin səthində çatlaqlara və çatlara səbəb olur.Buna görə də, plastik strukturun xarici Bucağı və daxili Bucağı mümkün qədər maksimum radiusdan hazırlanmalıdır.Test nəticələri göstərir ki, qövsün radiusu ilə küncün divar qalınlığı arasındakı nisbət 1: 1,7-dir.Plastik hissələrin konstruksiyasını tərtib edərkən, iti künclərə və iti kənarlara tərtib edilməli olan hissələr hələ də 0,5 mm-lik kiçik keçid radiusu olan kiçik bir qövs halına gətirilməlidir ki, bu da kalıbın ömrünü uzada bilər.
6. Kalıbda çat var
Enjeksiyon qəlibləmə prosesində, kalıbın təkrar enjeksiyon təzyiqi səbəbindən, kəskin Angle ilə boşluğun kənar hissəsi yorğunluq çatlarını meydana gətirəcək, xüsusilə soyutma çuxurunun yaxınlığında çatlar yaratmaq xüsusilə asandır.Kalıp burunla təmasda olduqda, kalıbın dibi sıxılır.Kalıbın yerləşdirmə halqası dəliyi böyükdürsə və ya alt divar nazikdirsə, qəlib boşluğunun səthi də yorğunluq çatlarını əmələ gətirəcəkdir.
Kalıp boşluğunun səthindəki çatlar plastik hissənin səthinə əks olunduqda, plastik hissənin səthindəki çatlar həmişə eyni hissədə eyni formada davamlı olaraq görünür.Belə çatlar görünəndə, müvafiq boşluq səthi dərhal eyni çatlar üçün yoxlanılmalıdır.Çatlaq yansıma nəticəsində yaranarsa, kalıbı mexaniki şəkildə təmir etmək lazımdır.
Göndərmə vaxtı: 18-11-22